ロールのミスアライメントは、すぐに故障を引き起こすとは限らないため、気づかれないことがよくあります。. 代わりに, 徐々に現れます - 不均一なベルトトラッキング, ベアリングの早期摩耗, 振動の増加, そして無駄なエネルギー. 時間とともに, それらの「軽微な」問題は計画外のダウンタイムにつながる可能性があります, 維持費が高くなる, 根本原因ではなく症状を診断しようとしてイライラするチーム.
適切なロール調整 重要です. 抄紙機のようなもの, コーターとワインダーには数百個のローラーが付いています. ローラーの位置ずれには大きく分けて 2 種類あります: 面内と面外. これらは測定できます. ローラーが平行の場合, 彼らは面内にいる. ローラーの一端が下流側に曲がった場合、いつ発生するか, たとえば, その場合、ローラーは「面内で位置がずれています」," と, したがって, 意図したように平行ではない. 面内の位置ずれを判断するには, 「正方形」の測定が行われます.
その他の位置合わせ手段としては、光学式位置合わせが挙げられます。, 一方、装置は機械のメイン基準線に沿ってセットアップされます。. 次にPiテープの位置合わせです, ロールツーロールのアライメントを簡単にチェックする方法, 一方、両方のロールの周りの距離 (手入れとドライブ側) にチェックが入っています。
簡単に言えば, アライメントが不適切であると、ベルトとベアリングに必要以上の負担がかかります。. この余分な負担によりコンポーネントの寿命が短くなり、システム全体に連鎖的な故障が発生する可能性があります。. 稼働時間と精度が重要な業界. よう, 適切な位置調整は生産性の向上に役立ちます, 生産のダウンタイムを削減, そして最終的にはより良い完成品の作成に役立ちます.
レーザーアライメントツールで一貫性を向上
レーザーアライメントシステムを使用してローラーのプロファイルをチェックできます. また、水平面でのロール位置だけでなく、垂直方向でのロールの平行度をチェックするためにも使用できます。. レーザーアライメントシステムでは、通常、オペレーターは測定値を以下の範囲内で決定できます。 0.001 インチ. この種の精度は、機械が仕事を遂行するために残業をしており、事故や間違いが発生したくない場合に重要です。.
従来の位置合わせ手法には推測と主観が含まれます. レーザー装置, しかし, より正確です. また、より高速で、多くのローラーを備えた大型機械で定量的な測定を行うことができます。. したがって, 最新の位置合わせソリューションも時間を節約します. セットアップが速くなりました, 測定値がより明確になりました, そして結果は再現可能です. チームは調整データを文書化できる, 傾向を追跡する, 推測に頼るのではなく、メンテナンスのスケジュールについて情報に基づいた決定を下すことができます。.
機械の摩耗を軽減したい場合, 故障や生産時間の損失, すべてが意図したとおりに機能していることを確認するには、レーザー アライメント システムを利用する必要があります。
Seiffert Industrial は、ロールが互いに適切に位置合わせされていると、製品の品質が向上し、生産性が向上すると考えています。.
